Lubię czasem wrócić do podstaw i zastanowić się nad sposobem pracy Deweloperów. Szczególnie bardzo interesowało mnie zawsze maksymalizowanie bezbłędnego działania. Maksymalizowanie, ponieważ według mnie błędów nie da się wyeliminować i będziemy je popełniać zawsze. Możemy jednak ich popełniać mniej, a do tego służy metoda Poka Yoke.
Poka Yoke
Poka Yoke to metoda zapobiegająca powstawaniu błędów wynikających z błędów i pomyłek. Odnosi się do wszystkich narzędzi i czynności, które możemy zrealizować w niewłaściwy sposób. Dodatkowo metoda ta pomaga w wyeliminowania waste’ów, czyli opisywanych przez nas jakiś czas temu marnotrawstw. Zwiększa też jakość udostępnianego Klientowi Produktu.
Przyjęło się i niestety jest to twierdzenie prawdziwe, że każde działanie człowieka obarczone jest prawdopodobieństwem błędu. Dzięki zastosowaniu Poka Yoke minimalizujemy nie tylko ryzyko powstania błędu ale również ryzyko jego negatywnego oddziaływania na powstający Produkt. Nie ingerujemy więc w samego człowieka, a skupiamy się na proaktywnym zapobieganiu powstawaniu błędów.
Dzięki Poka Yoke tworzymy warunki, w których błąd nie może się zdarzyć a jeśli już wystąpi, będzie możliwy do natychmiastowej identyfikacji.
Metody Poka Yoke
Poka Yoke to wyłącznie nazwa. Realizacja tego podejścia oparta jest na kilku metodach. Mają one na celu organizację procesu w taki sposób, aby możliwe było jak najwcześniejsze wykrycie błędu. Poniżej opisane metody są jak najbardziej użyteczne i możliwe do zastosowania w każdym środowisku.
Pierwszą z metod Poka Yoke jest metoda kontaktu. Polega ona na wykrywaniu określonych nieprawidłowości w analizowanym Produkcie przez czujnik lub inny mechanizm zaimplementowany w procesie. Weryfikacja oparta jest na właściwościach Produktu takich jak jego waga czy kolor.
Kolejna jest metoda stałej wartości. Polega ona na ostrzeganiu użytkownika, gdy określona ilość działań lub wymagana wartość nie została określona. Metoda ma zastosowanie, jeśli np. liczba działań (np. kroków do wykonania) albo sposób ich wykonania (np. wykorzystanie konkretnego narzędzia lub użycie go w określony sposób) jest jasno określona i krytyczna dla końcowego efektu.
Trzecią z opisywanych metod nazywa się metodą koniecznego kroku. Weryfikuje ona czy wszystkie kroki związane z realizacją zostały zrealizowane w prawidłowej (ustalonej) kolejności lub czy nie został osiągnięty czas realizacji danej czynności.
Ostatnią metodą jest metoda ostrzegania polegająca na zasygnalizowaniu operatorowi, że popełnia błąd w procesie w postaci sygnału świetlnego lub dźwiękowego. Operator ma obowiązek w takiej sytuacji zaprzestać realizacji i naprawić błąd.
6 kroków do wdrożenia
Zanim wdrożymy którąś z opisanych wyżej metod musimy ocenić system. Weryfikacja ma odpowiedzieć na pytanie, czy można zapobiec konkretnemu błędowi dając równocześnie odpowiedź na pytanie, czy działania zabezpieczające przed błędami nie spowalniają procesu produkcyjnego.
Weryfikacja dokonywana w kontekście systemu powinna obejmować następujące elementy:
- Identyfikację problemu
- Identyfikację źródła problemu
- Określenie metody Poka Yoke, która zostanie użyta
- Zaprojektowanie Poka Yoke
- Przeszkolenie personelu
- Pomiar i dalsza optymalizacja procesu
Powyższe kroki powinny zapewnić, że przeanalizowaliśmy procesy zachodzące w naszej Organizacji i zidentyfikowaliśmy te, które powodują błędy. Zidentyfikowane obszary zostają zweryfikowane pod kątem źródła problemu, a następnie określana zostaje metoda, której zastosowanie pozwoli na wyeliminowanie błędu z procesu. Po odpowiednim przeszkoleniu personelu następuje wdrożenie rozwiązania, które jest opomiarowane celem weryfikacji, czy przynosi one oczekiwane efekty.
Przykłady „z życia wzięte”
Celem Poka Yoke jest przeciwdziałanie błędom ludzkim. Jak więc się (słusznie) domyślacie, praktycznych przykładów zastosowań jest mnóstwo. Zastanawiając się nad tymi, które są najbliższe ludzkiej skórze znaleźć można od razu przykład z urządzenia, które (prawie) każdy z nas ma w swojej kuchni. Urządzeniem tym jest płyta elektryczna/indukcyjna, która posiada mechanizm samoczynnego wyłączenia się w przypadku wystąpienia określonych czynników. Komu nie zdarzyło się przypalić garnka na skutek wyparowania cieczy w nim się znajdującej, bo „zapomnieliśmy”?
Innym przykładem metody ostrzegania Poka Yoke jest sygnał dźwiękowy / świetlny związany z niskim stanem paliwa w samochodzie. Kierowca ma dostęp do wskaźnika stanu paliwa, jednak z jakiegoś względu (chyba wiem jakiego ;)) prócz wskaźnika w przypadku niskiego stanu paliwa emitowany jest sygnał dźwiękowy a na tablicy wskaźników pojawia się właściwa ikona.
Czy jest wśród nas ktoś, kto złożył kiedyś samodzielnie meble np. ze znanej skandynawskiej sieci? Nie została Wam śruba / śrubki, których użycie było wskazane gdzieś w instrukcji, ale jak na złość dalej znajdują się w woreczku? To dobry przykład na zastosowanie metody stałej ilości. Nie sądzę, aby producent dorzucał „extra” śrubki, zakładam więc, że każda z nich jest krytyczna aby składany element przeżył więcej niż 3 dni.
Poka Yoke w zwinności
Poka Yoke jest częścią Lean Manufacturing, a źródłem pochodzenia metody jest osławiona wieloma artykułami na naszym blogu… fabryka Toyoty. Wiele elementów zaimplementowanych w latach 60 i 70 XX wieku jest aktualnych do dziś. Nie inaczej jest w przypadku tej metody.
Najlepszym przykładem aktualności metody jest definicja ukończenia, którą posiada zespół zwinny. DoD to nic innego jak ucieleśnienie metody koniecznego kroku. Wszystkie kryteria znajdujące się w definicji powinny zostać ukończone, ponieważ są krytyczne z puntu widzenia wytwarzanego Produktu. Ich niespełnienie prowadzić może do sytuacji, w której zrealizowana część Produktu będzie niższej (może zbyt niskiej) jakości.
Mam nadzieję, że dzisiejszy artykuł pokazał Wam, że nawet jeśli przyjmiemy za dogmat, że człowiek jest omylny i na pewno się pomyli, jesteśmy w stanie przeciwdziałać temu i się na to przygotować. Kwestia zastosowania odpowiedniej metody.
